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電火花加工機床調整要點簡析

1. 電參數的調節

    電參數選擇的好壞，直接影響加工的各項工藝指標。電參數調節的zui終目的是為了達到預定的加工尺寸、表面粗糙度要求，達到較高的加工效率。電參數調節時應考慮：電極數目、電極損耗、加工表面粗糙度要求、電極縮放量、加工面積、加工深度等基本因素。

    目前數控電火花加工機床的智能性已有了很大的提高，機床儲存有針對各種材料組合加工的大量成套參數，只需在編程過程中按編程要求輸入工藝條件，即可自動選擇、配置電參數。加工中機床依靠智能化控制技術（如“模糊控制”技術），由計算機監測、判斷加工間隙的狀態，自動微調電參數，保持穩定的放電加工，達到較高的加工效率。先進的智能化電火花加工機床的電參數數據庫能滿足一般加工要求，且極大地降低了機床對操作人員的技能要求。而傳統電火花加工機床要求操作者具有豐富的工作經驗，能根據加工要求靈活配置電參數。

    機床的智能控制技術并不是的，故不能忽視人工調整電參數的作用。尤其像在深孔加工、大錐度加工、大面積加工等一些較特殊的加工場合，人工調整電參數就顯得很有必要。調整電參數時，應優先考慮調整電參數主規準以外的參數，如抬刀高度、放電時間、抬刀速度等；其次可按次序考慮調整脈沖間隔、脈沖寬度、加工電流等，特殊材料加工可試用負極性加工（電極為負極）。在加工狀態穩定的前提下，減少抬刀動作及幅度、降低脈沖間隔、增大加工電流有利于提高加工效率。但在加工不穩定的情況下，一定要保持勤抬刀，適當選用較大的脈沖間隔，否則反而會降低加工效率，甚至引起電弧放電，使加工過程不能正常進行。根據加工經驗，適當保守地進行電參數的調節，可維持加工的正常進行，且可獲得較高的加工效率。

    脈沖寬度對加工速度有較大的影響，但一些技術人員在認識脈沖寬度對加工速度的影響上存在誤區。有的認為將脈沖寬度增大可提高加工速度，有的則認為將脈沖寬度降低可提高加工速度。理論上：脈沖峰值電流一定時，脈沖寬度增加，加工速度隨之增加，脈沖寬度增加到一定數值時，加工速度zui高，此后再繼續增加脈沖寬度，加工速度反而下降。但在實際生產中，對脈沖寬度必須要有一個量的認識。根據大量的加工實例，這里必須指出：zui高加工速度對應的脈沖寬度往往很小，因此電極損耗較大，在很多情況下不宜采用，而實際加工中機床選配的電規準一般都考慮到降低電極損耗。那么，在低損耗加工規準中，如加大脈沖寬度，加工速度必然降低，降低脈沖寬度，加工速度會得到一定程度的提升。

2.加工留量的控制

    數控電火花加工是用多個條件段來進行加工的，條件段之間要有一定的加工留量。如加工要求的深度為5mm，電極縮放量為單側0.15mm。設使用的電規準從大到小分3段來進行加工，則根據各檔電規準放電間隙的大小來設置進給深度和平動半徑：*個規準進給深度為4.85mm，平動半徑為0.02mm，第二個規準進給深度為4.92mm，平動半徑為0.13mm，第三個規準進給深度為4.97mm，平動半徑為0.17mm。各條件段之間加工留量大小的控制與加工效率有很大的關系。適當減少加工留量能提高電火花加工效率，尤其是在大面積的精加工場合作用顯著。如將上例中*個規準進給深度改為4.90mm，平動半徑為0.10mm，第二個規準進給深度為4.95mm，平動半徑為0.15mm，第三個規準不變，則可在一定程度上提高加工效率。

    數控電火花加工機床自動編程時給出的加工留量，是以保證表面粗糙度為前提的，相對來說較保守，為了進一步提高加工效率，可根據加工要求修改自動編程生成程序的加工留量。但必須注意，減少加工留量必須要保證下一個加工規準能修光上一個加工規準。另外，減少加工留量對小面積加工的效率提高意義并不大。 

3. 平動加工的選擇

    平動加工是數控電火花加工的一種重要工藝方法。不同的數控電火花加工機床其平動加工的方式有所區別，應根據所用機床靈活、合理應用平動加工。某數控電火花加工機床的平動加工方式有兩種：自由平動和伺服平動。自由平動是指主軸伺服加工時，另外兩軸同時按一定軌跡作擴大運動，一直加工到深度。伺服平動是指主軸加工到深度后另外兩軸按一定的軌跡作擴大運動。自由平動一般用于淺表加工，加工時邊打邊平動可改善排屑性能，提高加工速度，減少積碳；但對于深度較深的場合，卻會降低加工速度，增大電極的邊角損耗。伺服平動一般用于加工深度較深的加工場合，先加工完底面再修側面，深度較淺時其加工效果不如自由平動，它也常用在加工型腔側壁的溝槽、環，還可用在其他兩軸平動的場合等。

4. 定時加工

    數控電火花加工機床一般都具有定時加工功能，可用于控制面積較大電極精加工的zui后幾段電參數的加工時間。精加工時電火花的電蝕能力非常弱，由于間隙內加工屑及其他因素的影響，需很長的加工時間。由于zui后幾個條件的尺寸變化已很小，實際上我們只要加工到要求的表面粗糙度后就可結束加工，可根據經驗采用定時加工方法，這樣可大幅度地提高精加工效率。 2.5 改變垂直伺服加工的方法

    目前大多數控電火化加工機床可實現橫向加工、多軸聯動加工。但這些功能在模具企業中并沒有得到很好的應用。如能充分發揮機床的功能，可使機床的加工效率得到提高。如注塑模的成形鑲件四周有較薄、較深的膠位，這些部位如采用Z軸伺服加工，會因局部放電面積小，加工深度大，加工過程中就會發生放電不穩定的現象，加工速度緩慢。若通過改善工藝方法，利用數控電火花加工機床的橫向伺服功能，使電極作橫向伺服加工，加工速度可比采用Z軸伺服加工提高數倍。模具“清角加工”因加工部位面積小而發生放電不穩定的現象，采用X、Y、Z 3軸聯動的方法，即斜向加工，可使放電加工穩定，提高加工效率。