凸模加工工藝
凸模在模具中起著很重要的作用，它的設(shè)計(jì)形狀、尺寸精度及材料硬度都直接影響模具的沖裁質(zhì)量、使用壽命及沖壓件的精度。在實(shí)際生產(chǎn)加工中，由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應(yīng)力變形及放電產(chǎn)生的熱應(yīng)力變形，故應(yīng)首先加工好穿絲孔進(jìn)行封閉式切割，盡可能避免開放式切割而發(fā)生變形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能進(jìn)行封閉形式切割，對(duì)于方形毛坯件，在編程時(shí)應(yīng)注意選擇好切割路線（或切割方向）。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過程中始終與夾具（裝夾支撐架）保持在同一坐標(biāo)系，避開應(yīng)力變形的影響。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側(cè)，按逆時(shí)針方向進(jìn)行切割，整個(gè)毛坯依據(jù)切割路線而被分為左右兩部分。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小，毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離，無法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形，工件也隨之變形。若按順時(shí)針方向切割，工件留在毛坯的左側(cè)，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標(biāo)系中，剛性較好，避免了應(yīng)力變形。一般情況下，合理的切割路線應(yīng)將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端，即將暫停點(diǎn)（支撐部分）留在靠近毛坯夾持端的部位。
一次切割任務(wù)是高速穩(wěn)定切割
⑴脈沖參數(shù)：選用高峰值電流，較長(zhǎng)脈寬的規(guī)準(zhǔn)進(jìn)行大電流切割，以獲得較高的切割速度。
⑵電極絲中心軌跡的補(bǔ)償量小：
f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f為補(bǔ)償量（mm）;δ為*次切割時(shí)的放電間隙（mm）;φd為電極絲直徑（mm）;△為留給第二次切割的加工余量（mm）; S為精修余量（mm）。 在高峰值電流粗規(guī)準(zhǔn)切割時(shí)，單邊放電間隙大約為0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△則取決于*次切割后的加工表面粗糙度及機(jī)床精度，大約在0.03～0.04mm范圍內(nèi)。這樣，*次切割的補(bǔ)償量應(yīng)在0.05～0.06mm之間，選大了會(huì)影響第二次切割的速度，選小了又難于消除*次切割的痕跡。
⑶走絲方式：采用高速走絲，走絲速度為8～12m/s，達(dá)到zui大加工效率。
第二次切割的任務(wù)是精修，保證加工尺寸精度
⑴脈沖參數(shù)：選用中等規(guī)準(zhǔn)，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。
⑵補(bǔ)償量f：由于第二次切割是精修，此時(shí)放電間隙較小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工質(zhì)量甚微，只有幾微米，二者加起來約為0.01mm。所以，第二次切割的補(bǔ)償量f約為1/2d+0.01mm即可。
⑶走絲方式：為了達(dá)到精修的目的，通常采用低速走絲方式，走絲速度為1～3m/s，并對(duì)跟蹤進(jìn)給速度限止在一定范圍內(nèi)，以消除往返切割條紋，并獲得所需的加工尺寸精度。
第三次切割的任務(wù)是拋磨修光 。
⑴脈沖參數(shù)：用zui小脈寬進(jìn)行修光，而峰值電流隨加工表面質(zhì)量要求而異。
⑵補(bǔ)償量f：理論上是電極絲的半徑加上0.003mm的放電間隙，實(shí)際上精修過程是一種電火花磨削，加工量甚微，不會(huì)改變工件的尺寸大小。所以，僅用電極的半徑作補(bǔ)償量也能獲得理想效果。
⑶走絲方式：像第二次切割那樣采用低速走絲限速進(jìn)給即可。
