線切割機床單邊松絲的分析和解決經常用線切割會發現絲一邊松、一邊緊，用過很多種方法去處理，未能*解決。以下是蘇州中航長風數控科技有限公司處理一臺單邊松絲的機床的過程，可以提供給大家參考。 處理流程： 1、用切割加工的方法首先復現故障現象，詳細記錄加工的各種參數、切割時間等指標。故障現象復現以后，要讓相關人員確認現象相同。
2、處理的時候分步驟，按順序驗證，每一步處理，按照分析-方案-備案-驗證-記錄的流程。
3、分析故障原因，并制定出解決方案和處理辦法，報技術主管備案。
4、開始實施處理方法，處理以后驗證結果，并詳細記錄。
5、如果沒有解決問題，再次按照這個流程重復處理。 處理過程記錄 1、故障復現切割工件厚30，長200，45#鋼一件，重新上絲，緊絲后開始切割，脈寬8US，脈寬64US，電壓100V，電流1.共計切割4小時，絲筒正反轉切割進給速度基本一致。鉬絲未見松動。鉬絲未換，切割工件厚100，長80，45#一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V、電流2A共計切割5小時，3小時后絲筒正反轉切割進給速度開始有差異。現象是絲筒順時針運轉機床進給緩慢，絲筒逆時針運轉機床進給快，用手觸摸絲筒兩邊的鉬絲有一邊松一邊緊。切割工件厚100，長80，45#一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，切割現象同上，切割50MM斷絲。時長2小時切割工件厚100，長150，45#一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，切割現象同上。絲筒正轉進給0.15mm，絲筒逆轉進給0.08mm。時長5小時 2、問題分析觀察機床沖水正常，根據上述反應推斷絲筒在正反轉時鉬絲在產生抖動或變位現象，而且有阻力致使鉬絲在運行中產生緊絲一樣的外力，觀察機床后導輪雖然轉動比較靈活但已經讓鉬絲勒出一條不太明顯的小溝，斷絲保護的導電塊和下絲架導電塊已經松動鉬絲在正反向運動時導電塊有明顯轉動，且比一般機床導電塊安裝位置稍高，將鉬絲抽掉測量絲筒的圓跳動<0.02mm符合國標，為了辨別絲筒在直線移動時有沒有上下起伏和前后移動脫開絲桿推動絲筒用千分表分別測量絲筒的側母線和上母線測量值為<0.025mm，絲筒這種情況不會造成鉬絲一邊松一邊緊。經過我們工程師的探討分析是由鉬絲在上下運動時受到不同的阻力所致，根據分析原因應該出在這里，后對整個絲架進行測量后（包括剛性、抖動、導輪組件安裝孔的的形位）進行適當調整，將導輪組件、導電塊組整體更換。準備進一步測試推斷問題是否還能出現。 3、再次切割切割工件厚100，長150，45#一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，切割現象略有改進。絲筒正轉進給0.15mm，絲筒逆轉進給0.1mm。切割4小時后鉬絲還是有松動現象。 4、對比測試將工件放于另一臺調試合格的DK7732A機床，切割工件厚100，長150，45#一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，鉬絲運動正常，沖水完好冷卻液*包絡鉬絲，切割現象：“絲筒正轉進給0.15mm，絲筒逆轉進給0.13mm。切割現象正常，0.02進給量的差異根剛性和鉬絲運動以及一些機床本身精度有關，切割4小時后觀察鉬絲沒有松動現象。將工件放于另一臺調試合格的7732B機床，切割工件厚100，長180，Cr12一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，鉬絲運動正常，沖水完好冷卻液*包絡鉬絲，切割現象：“絲筒正轉進給0.15mm，絲筒逆轉進給0.13mm。切割現象正常，0.02進給量的差異根剛性和鉬絲運動以及一些機床本身精度有關，切割4小時后觀察鉬絲沒有松動現象。 5、均衡阻力測試根據對比試驗推斷這臺機床還是有問題，但已理論分析原因只能出在阻力這個原因上，經過仔細思考后，去除后導輪和斷絲保護導電塊，將鉬絲在上絲架和下絲架的阻力約設為相同，裝新鉬絲后切割測試。切割工件厚100，長150，45#兩件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，鉬絲運動正常，切割3萬平方毫米兩邊鉬絲松緊沒有明顯差別，絲筒正反轉工作臺進給量幾乎相等（0.27）：
問題的原因基本出現，又重新穿上鉬絲經過后導輪但去除斷絲保護導電塊，切割測試。切割工件厚100，長150，45#一件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，鉬絲運動正常，切割1.5萬平方毫米兩邊鉬絲松緊沒有明顯差別，絲筒正反轉工作臺進給量0.28正反轉相差0.05。又去除后導輪和斷絲保護導電塊，將鉬絲在上絲架和下絲架的阻力約設為相同，裝新鉬絲后切割測試。切割工件厚100，長150，45#兩件，脈寬32US，脈寬240US，電壓100V，鉬絲運動正常，切割1.5萬平方毫米兩邊鉬絲松緊沒有明顯差別，絲筒正反轉工作臺進給量0.28絲筒正反轉差異0.03。 總結，根據上述試驗，可以給出結果絲筒單邊松絲的現象這臺機床有，原因出現在上絲架導電塊安裝位置比較高，后導輪運轉不夠靈活，致使絲筒在正轉時絲筒到后導輪這段鉬絲收緊，導致絲筒運轉時間一長，右邊的絲比左邊的緊，1、3段鉬絲較松，2、4段鉬絲稍緊于1、3段，5段鉬絲比較松，由于這個阻力不是很大所以鉬絲不是緊的很快，絲筒反轉時標記為5的那段鉬絲收緊， 4、2段鉬絲稍松于1、3段鉬絲，致使4段鉬絲位置移動，zui后阻力導致絲筒到后導輪這段鉬絲比較松，由于這個阻力不是很大所以鉬絲不是松的很快，絲筒在長時間正反轉工作的情況下鉬絲逐步出現了一邊松一邊緊，而且很有規律性，由于4段鉬絲在絲筒正轉和反轉時的松緊程度不一致導致進給速度一邊快一邊慢。如果將后導輪和斷絲保護的導電塊去除這種現象有明顯好轉。北京凝華以后如果出現這種情況我推薦維修方法是：將上絲架兩導電塊下移減少阻力，將上絲架的后導輪調致靈活松動，改善沖水條件，調整上絲架整體剛性。進行穿絲，受阻情況與圖近似，檢查各導輪運轉靈活，導電塊固定有效，冷卻液使用不新不舊，重新緊絲（使鉬絲松緊程度均衡），運絲后觀察鉬絲在絲筒順逆轉動時沒有抖動后，讓機床運絲空轉10分鐘，然后在等高架上夾裝一件厚度91的Cr12材料，調整電參數：電壓100V，脈寬32，脈間8倍，平均電流2.2A后進行L1方向切割40mm觀察，進刀2mm后觀察絲筒正轉工作臺進給量為0.3mm，絲筒反轉工作臺進給量為0.32mm，加工情況基本和正常機床相同，加工效率為63mm2/min 加工面積3640mm2，切割完畢觀察鉬絲沒有松動。（用時間90分）
一件厚度91的Cr12材料，調整電參數：電壓100V，脈寬32，脈間8倍，平均電流2.2A后進行L3方向切割40mm觀察，進刀2mm后觀察絲筒正轉工作臺進給量為0.3mm，絲筒反轉工作臺進給量為0.32mm，加工情況基本L1方向相同，加工效率為63mm2/min加工面積3640mm2，切割完畢觀察鉬絲沒有松動。（用時間60分鐘）兩件厚度91的Cr12材料，調整電參數：電壓100V，脈寬32，脈間8倍，平均電流2.2A后進行L3方向切割40mm，L1方向切割40mm，供切割80mm，觀察絲筒正轉工作臺進給量為0.3mm，絲筒反轉工作臺進給量為0.32mm，加工情況基本L1方向相同，加工效率為63mm2/min加工面積7280mm2，切割完畢觀察鉬絲沒有松動。（用時間120分鐘）兩件厚度91的Cr12材料，調整電參數：電壓100V，脈寬32，脈間8倍，平均電流2.2A后進行L2方向切割40mm，L4方向切割40mm，供切割80mm，觀察絲筒正轉工作臺進給量為0.3mm，絲筒反轉工作臺進給量為0.32mm，加工情況基本L1和L3方向相同，加工效率為63mm2/min加工面積7280mm2，切割完畢觀察鉬絲沒有松動。（用時間120分鐘）根據上述切割試驗，共計切割面積43680mm2，用時390分鐘，沒有出現單邊松絲或者兩個方向進給不一致的現象，由于我們推斷是因為導電塊和后導輪造成的單邊松絲，所以請技術部加工組，檢測機床精度后繼續切割試驗，推薦使用周期1個月，使用此機床切割100mm以上的工件，觀察機床還有沒有用戶處所述現象 故障再次復現更換新鉬絲，方法進行穿絲，受阻情況與圖近以下圖似，檢查各導輪運轉靈活，導電塊固定有效，冷卻液使用不新不舊，緊絲（使鉬絲松緊程度均衡），運絲后觀察鉬絲在絲筒順逆轉動時沒有抖動后，讓機床運絲空轉10分鐘，然后在等高架上夾裝一件厚度91的Cr12材料，調整電參數：電壓100V，脈寬32，脈間8倍，平均電流2.2A后進行L1和L3方向切割共切割400mm，后觀察絲筒正轉工作臺進給量為0.24mm，絲筒反轉工作臺進給量為0.3mm，現象復現，加工效率為63mm2/min 加工面積36400mm2，切割完畢觀察鉬絲沒有松動。（用時間577.7分） 總結，絲筒正反轉竟給速度不一致，和走絲方法有密切關系，根據實驗結果我們可以看出，鉬絲沒有松到一定程度不會影響切割效果，更換了導輪、導電塊組件后單邊松絲的問題*消除了，但絲筒正反轉竟給速度不一致卻沒有*去除，總之以后如果有某臺機床出現上述情況，我們首先要著手檢查的是：噴水是不是可以*包絡鉬絲能使冷卻液充分進入切割縫隙形成有效的放電和滅弧過程，檢查上下絲架的剛性尤其是螺釘有沒有有效的固定，另外一定要注意上絲架壓壓板后絲架的接觸面和立柱刮削面是否有效的接觸（如沒有導輪孔會形成傾斜增大阻力），導輪轉動一定要靈活，導電塊高低稍高于導輪母線，穿裝鉬絲時要掌握鉬絲受力zui小且有效的接觸導輪和導電塊為宜，維修人員維修前可以先測量一下絲筒的圓跳動<0.02mm，辨別絲筒在直線移動時有沒有上下起伏（方法：脫開絲桿推動絲筒用千分表分別測量絲筒的側母線和上母線測量值為為起伏量），根據我個人分析起伏量小于0.05的情況下在短時間切割的情況下不會對切割效果有很明顯的影響。如果是絲杠安裝不當會造成運行中阻力不一致導致鉬絲明顯移位。 本文由數控線切割，中走死線切割，電火花小孔機，去斷絲錐機，電火花成型機，去毛刺機床-蘇州中航長風數控科技有限公司整理發布。 |
